TRUMPF INTECH 2026: AI, automazione e TruLaser Tube 7000

A INTECH 2026 TRUMPF ha confermato la direzione intrapresa verso una manifattura sempre più digitale, automatizzata e interconnessa. Dall’AI applicata ai processi produttivi alla nuova TruLaser Tube 7000 da 9 kW, passando per le applicazioni dedicate a data center, automotive ed e-mobility, l’evento di Ditzingen ha mostrato come software, automazione e tecnologie laser stiano ridefinendo la lavorazione della lamiera.
Durante la conferenza stampa riservata ai media europei, Stephan Mayer, CEO della divisione Machine Tools, e Hagen Zimer, CEO della divisione Laser Technology, hanno evidenziato come qualità, efficienza energetica e sicurezza costituiscano oggi elementi decisivi per garantire competitività e sostenibilità industriale nel lungo periodo.

TRUMPF INTECH 2026 e l’ecosistema digitale integrato

Le innovazioni presentate a Ditzingen nascono in un contesto particolarmente complesso per l’industria europea: aumento dei costi energetici, carenza di personale qualificato e crescente pressione competitiva da parte di sistemi extraeuropei. Secondo TRUMPF, la diffusione di macchinari non conformi ai requisiti CE altera le condizioni di concorrenza, considerando che il rispetto degli standard di sicurezza può incidere sui costi finali dal 10 al 20%.
Per migliorare la tracciabilità lungo la filiera, l’azienda sostiene l’introduzione del Digital Product Passport (DPP), considerato uno strumento strategico per armonizzare le verifiche e garantire condizioni di mercato più eque. In questo scenario evolve anche il concetto stesso di macchina utensile: non più un sistema isolato, ma un nodo intelligente all’interno di un ecosistema produttivo digitale e interconnesso.

AI sempre più centrale nei processi industriali

Tra i temi principali di INTECH 2026 spicca il ruolo dell’AI, ormai considerata da TRUMPF una tecnologia operativa a tutti gli effetti.
L’AI viene utilizzata per automatizzare attività quali gestione ordini, supporto tecnico e gestione ricambi. Secondo i dati aziendali, oltre il 75% delle richieste di assistenza viene oggi risolto da remoto, contribuendo a ridurre i tempi di fermo macchina e gli interventi in campo.
Tra le applicazioni più avanzate figura la nuova cella di saldatura sviluppata in collaborazione con Yazaki. In questo sistema, algoritmi di intelligenza artificiale e tecnologie di visione guidano il fascio laser nel riconoscimento e nella saldatura dei conduttori in rame. Lo stesso approccio viene impiegato per il controllo qualità automatico del cordone di saldatura, analizzato in tempo reale senza rallentare il ciclo produttivo.

TruLaser Tube 7000: più potenza e maggiore flessibilità nel taglio tubo

La novità di prodotto che ha catalizzato maggiore attenzione è stata la nuova generazione della TruLaser Tube 7000, presentata in anteprima alla fiera Tube di Düsseldorf.
La macchina è ora equipaggiata con una sorgente laser da 9 kW che consente di lavorare spessori elevati con velocità sensibilmente superiori rispetto alla generazione precedente. Nel caso di tubi in acciaio al carbonio da 8 mm, la produttività aumenta fino al 30%, mentre la velocità di avanzamento può raggiungere incrementi fino al 150%.
Per rispondere alla crescente variabilità delle applicazioni, TRUMPF ha ampliato il campo operativo della macchina grazie a un outer circle fino a 290 mm. Questo consente di lavorare profili tondi fino a 273 mm, sezioni quadrate fino a 203 mm e rettangolari fino a 254 mm, mantenendo precisione e stabilità anche su diametri ridotti a partire da 12 mm.
Come ha spiegato Lucas Stix, Product Manager di TRUMPF, il nuovo sistema è stato sviluppato per conciliare esigenze apparentemente opposte: massima velocità e accuratezza sui diametri ridotti e capacità di lavorare tubi di grandi dimensioni e spessori elevati con la stessa macchina.

Quality Pilot e ObserveLine aumentano l’autonomia del processo

La flessibilità della TruLaser Tube 7000 è completata da una serie di sistemi intelligenti di assistenza al processo.
La funzione ScanLine è stata ulteriormente evoluta attraverso il modulo Quality Pilot. Quando il tubo grezzo entra nella stazione di carico, sensori ottici a lama di luce rilevano eventuali imprecisioni geometriche, torsioni o difetti dimensionali dovuti allo stoccaggio, consentendo la compensazione automatica delle traiettorie di taglio.
Grazie al Quality Pilot, la macchina è inoltre in grado di valutare autonomamente lo stato del tubo e decidere se e quante volte effettuare la misurazione, evitando scansioni non necessarie e ottimizzando il tempo ciclo.
La funzione ObserveLine Comfort esegue invece una verifica ottica post-lavorazione per controllare la corretta caduta dello sfrido, evitando il rischio di collisioni e riducendo la necessità di interventi manuali da parte dell’operatore.
Per i profili già forati o punzonati è disponibile ObserveLine Edge, che identifica la posizione esatta dei fori preesistenti e riallinea automaticamente le coordinate del programma CNC prima delle successive lavorazioni.
A completare il sistema contribuisce il dispositivo di caricamento automatico LoadMaster Tube, fornito di serie e progettato per l’integrazione con magazzini automatici a torre, come i sistemi STOPA.

Data center: una nuova opportunità per la lavorazione della lamiera

Tra i temi emersi durante INTECH 2026 vi è anche il crescente peso del mercato delle infrastrutture per data center.
Spinto dalla diffusione dell’AI e dei servizi cloud, il settore potrebbe superare i 270 miliardi di euro di investimenti entro il 2030 da parte di operatori come AWS, Google e Meta.
Per la filiera della lavorazione della lamiera si aprono nuove opportunità applicative nella produzione di server rack, armadi elettrici e sistemi HVAC, che richiedono componenti caratterizzati da tolleranze sempre più strette e livelli produttivi elevati.
In questo contesto trovano applicazione sistemi come TruMatic 5000, TruMatic 7000 e la pannellatrice TruBend Center 7030.

Efficienza energetica ed e-mobility tra le priorità di sviluppo

Durante INTECH 2026 TRUMPF ha presentato anche nuove soluzioni orientate alla riduzione dei consumi energetici.
Nel taglio laser 3D di componenti stampati a caldo per il settore automotive, la combinazione tra il nuovo ugello X-Blast 2.0 e la tecnologia BrightLine Speed consente di utilizzare aria compressa al posto dell’azoto ad alta pressione, riducendo fino al 75% i costi del gas di taglio.
Sul fronte dell’e-mobility, la collaborazione con Yazaki ha portato allo sviluppo di una cella di saldatura laser automatizzata destinata ai distributori di tensione dei veicoli elettrici.
Il processo unisce direttamente trefoli e busbar in rame, migliorando conducibilità elettrica, affidabilità e velocità produttiva. Il monitoraggio continuo della qualità viene garantito dalla tecnologia OCT, che controlla il giunto in tempo reale durante la saldatura.

TRUMPF INTECH 2026: cosa cambia per gli utilizzatori della TruLaser Tube 7000

Con la nuova TruLaser Tube 7000, TRUMPF punta a incrementare contemporaneamente produttività, flessibilità e autonomia operativa. La sorgente laser da 9 kW, l’ampliamento dell’outer circle fino a 290 mm e i sistemi intelligenti Quality Pilot e ObserveLine consentono di affrontare lavorazioni sempre più diversificate mantenendo elevati livelli di qualità e sicurezza di processo.
La direzione indicata da TRUMPF è chiara: integrare software, automazione, intelligenza artificiale e tecnologie laser in un ecosistema produttivo capace di supportare la competitività dell’industria manifatturiera europea nei prossimi anni.